PA：巨头动作频频行业迈入深度变革周期
近日，全球聚酰胺领域接连迎来两大重磅动态：国际巨头英威达宣布关停欧美工厂、聚焦中国等优势区域重构尼龙66产能；阿科玛新加坡投资约2000万美元的透明聚酰胺装置正式投产，一举坐稳亚洲产能头把交椅，全球产能直接提升至原来的3倍。
这两个看似独立的事件，实则共同折射出聚酰胺行业正迈入“全球布局优化+国内技术突破”的深度变革周期。
聚酰胺（PA）作为五大工程塑料之首，核心品种PA6与PA66合计市场占比超90%，广泛应用于汽车、电子、纺织等领域。当前行业呈现“国际巨头收缩聚焦、国内企业突破升级”的鲜明格局，产能、技术、市场的重构正在加速。英威达的产能战略重构与阿科玛的高端产能落地，恰恰印证了这一趋势：聚酰胺行业正彻底告别“规模为王”的粗放增长时代，正式迈入“技术驱动、价值优先”的高质量发展新阶段。
英威达：2026年1月宣布关停美国弗吉尼亚州马丁斯维尔精密加工车间、英国格洛斯特工厂，将业务转移至加拿大金斯顿基地，并探索上海安龙工厂扩产；早在2025年9月，其已关停加拿大梅特兰工厂，将DYTEK®A胺产能迁至美国德州，并通过与上海洁达合作推进该产品国产化（上海洁达12万吨/年己二胺装置2025年6月已投产）。两次调整合计影响约250个岗位，凸显其“收缩欧美、聚焦亚太”的战略。
奥升德：2025年12月完成重组后，其6月关闭仅运营8个月的连云港20万吨/年己二胺工厂，成为行业“最短命外资化工项目”，反映出外资在国内原料竞争加剧下的战略收缩。
巴斯夫：2025年6月，其法国沙兰佩26万吨/年己二胺工厂投产，同时收购道默化学在Alsachimie合资公司49%股份，实现KA油、己二酸等上游原料自主可控，强化欧洲尼龙66布局。
从全球PA66产能格局看，奥升德以70万吨/年居首，英威达和塞拉尼斯分别以58万吨/年、35万吨/年产能紧随其后，头部企业产能集中，前三家合计占全球产能约40%以上。
近年来，国内聚酰胺行业的核心突破在于己二腈国产化（PA66生产的核心原料，曾长期被国外垄断）。2025年12月，中国化学天辰齐翔20万吨/年丁二烯法己二腈装置全面达产，通过72小时满负荷考核，产品质量、成本均达国际水平；此前平煤神马10万吨/年艾斯安装置投产，标志着PA66关键原料受制于人的问题彻底解决。这直接带动PA66产能快速扩张，但供需失衡、产品同质化问题同步凸显。据中国合成树脂协会数据，2025年末国内PA66总产能突破150万吨/年，但同期市场需求仅约80万吨/年，年均增速不足10%，供需矛盾尖锐。
2025年12月，神马实业、华峰集团等11家企业联合签署《尼龙66行业高质量发展倡议书》，明确低价倾销、审慎投资扩产，同时PA66被列入“重点新材料产能预警名录”，政策与行业协同引导理性发展。
聚酰胺行业已告别“野蛮扩产”阶段，未来竞争焦点集中在高端产品、绿色技术、场景深化三大方向，头部企业的布局已清晰显现。
一是产品结构向特种化、高端化突围。通用级PA竞争白热化，高端特种聚酰胺成为新增长极。其中，透明聚酰胺需求迎来爆发式增长，阿科玛在新加坡投产的Rilsan®Clear系列产品，兼具高透明、耐化学性与轻量化优势，已广泛应用于AR/VR光学部件、医疗导管、高端镜架等领域。与此同时，高温/高阻隔聚酰胺的国产化进程正在加速，湖南石化牵头研发的聚己二酰间苯二甲胺（MXD6）具有低吸水率、高阻隔性等特点，可替代金属用于汽车结构件与高端包装。此外，生物基聚酰胺已成为行业新赛道，凯赛生物实现了全球首个万吨级生物基戊二胺产业化，可自由组合生产多种生物基PA，其复合材料强度媲美金属，碳减排效果超30%，已应用于新能源电池部件、风电叶片等领域。
二是产能布局上，全球聚酰胺加速亚太市场集中，国内企业则更重视“上下游协同”。国际巨头纷纷锚定具备需求与成本优势的亚太市场，阿科玛在新加坡基地4.5亿欧元建设生物基PA11工厂，该基地已成为其亚太地区特种聚酰胺生产枢纽；英威达积极探索上海安龙工厂扩产，正是看中了中国在汽车、电子等领域的庞大市场需求。国内企业则通过构建“一体化”产业链规避市场风险，天辰齐翔打造“己二腈-PA66”全链条、湖南石化构建“己内酰胺-PA6-BOPA”产业生态，这种“原料-聚合物-制品”的协同模式，不仅有效降低了外部原料价格波动带来的风险，还显著提升了产品附加值。
三是在“双碳”目标引领下，聚酰胺行业的绿色转型正从“生产端”向“全生命周期”延伸。工艺绿色化成为企业核心发力点，石科院开发的己内酰胺绿色生产技术，助力湖南石化相关项目减少“三废”排放；凯赛生物以玉米为原料生产PA，替代传统石油基路线，全生命周期碳足迹显著降低，为行业绿色发展提供了新路径。回收体系构建也取得重要进展，阿科玛通过Virtucycle®项目实现了透明聚酰胺的完全回收利用，有效解决了传统塑料“难降解”的问题；国内PA66回收技术也在持续推进，未来有望进一步缓解原料供应压力，推动行业形成循环发展格局。
当前聚酰胺行业的核心矛盾，是“技术突破带来的产能潜力”与“需求增速有限的现实”之间的错配，企业需精准把握三大关键点以实现可持续发展。
首先要避免盲目扩产，聚焦有效供给。国内PA66产能虽超150万吨/年，但高端牌号仍依赖进口，企业应减少通用级产能投入，转向透明、高温、生物基等高端领域。
其次要依托技术突破，构建差异化壁垒。己二腈、MXD6等技术突破为国内企业提供“换道超车”机会，需持续加大研发投入，通过产学研协同抢占技术制高点。
最后要紧跟场景需求，绑定下游升级。汽车轻量化、AR/VR、储能等新场景，为聚酰胺提供增量空间，企业需加强与下游企业“点对点”研发，实现“以需定产”。
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